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1968年成立的Hyperrtherm公司主要经营两条产品线。是面向制造船舶、重型车辆制造商、其他大型钢板用户的机械化等离子切割机。以及用于油田管道切断、汽车修理、通用机加工车间等的手动工具。
由于产品需求增加，这家拥有1400名员工的公司需要建设新工厂，Hyperrtherm公司利用这次机会，改善了现有的生产方法，***个目标是将生产效率提高50%，实际生产率增加了200%。
在传统的生产中，作业者必须监督一个或两个机床，并用大型数字控制车床操作零部件。据Hyprtherm公司的制造工程师Jeff Cornish说，这个过程在浪费很多材料的同时，棒形进纸器和机床的组合也占有相当大的空间。他说：“我知道测定生产率的方法之一是工厂每平方英尺的产量，根据这个标准，必须找到更好的方法。”。
Hyperrtherm公司***终决定，将出货用FAUC LR Mate 200iD工业用机器人2台和零件拆卸用FAUC M-10iA机器人2台配合TSUgam机床进行自动化作业。根据Cornish，该系统非常有效，这与传统的机床相比，该车床的足迹较小，可以拆除拉杆进纸器，从而大大提高每平方英尺的产量。而且，由于高度的自动化，只需要一名照顾新工作单元和其他工作机械的工作人员。
该制造过程确保，作业者将空白加载到振动台上，然后将其送入中继区域，LR Mate 200iD机器人拾取空白并加载到车床的主轴上，并用激光扫描工件以正确地固定在卡盘上。未正确固定时，机器人将重置为主轴，再次检查。零件没有正常配置的情况下，要除去零件。
然后将车床进行正面加工，将零件移到副轴上进行背面加工。拾放系统可以去除加工过的工件，并将其带到喷吐面，放置在拉出的零件套上。另一台M-10iA机器人将完成的零件捡起来放在托盘上。
自动单元采用工程间检查，节省了时间和劳动力成本。M-10iA机器人执行品质控制检查过程，通过超声波洗净站将零件放置在托盘上，送入坐标测量机进行内径测量，并将其放入仿照激光的检定机进行外径测量。Caron工程使用AutoComp软件处理数据，将结果反馈给制造机械，为了维持零件的精度，开始进行工具磨损补偿。根据Cornish，用于自动交换的软件驱动检查数据可以消除人为错误，提高产品质量，减少废弃物的产生。
结束组件托盘，将皮带的工件单元向外搬运。同时，激光条形码扫描仪识别各空的输入托盘，确保生产，将适当的部件配置在适当的托盘上。在二次加工中，进行完成零件的清洗和激光标记。
Cornish***后说：“新单位提高生产率超出了当初的预期，公司的产量增加了200%，每个操作员的产量增加了50%，废弃率减少了50%。虽然想出***好的解决方案花了很多时间，但是努力是非常有价值的。”。
现代金属加工